一種電鍍廢水*處理裝置

計算依據(jù)于工藝槽液的帶出量為一常數(shù),但工業(yè)化大生產(chǎn)中要保持這一常數(shù)是困難的。

(1)工藝槽液的帶出量與工件的大小、形狀、裝載量有關(guān)。專業(yè)電鍍廠的一條固定生產(chǎn)線,不可能永恒不變地加工形狀、大小相同的同一種工件,而要面對隨時可能改變的不同用戶,其鍍液的帶出量可能相差很大。

(2)工藝槽液的實際濃度是波動的,在其它條件固定下,帶出物的總量也會隨之波動。當(dāng)工藝配方變更后,帶出量變化可能更大。例如:原采用標(biāo)準鍍鉻現(xiàn)改為稀土低濃度鍍鉻;或原采用稀土低濃度鍍鉻,因?qū)υ摴に囌瓶夭缓?又提高了鍍液的濃度,則帶出量相差就很大。回收級數(shù)設(shè)置多了,造成設(shè)備浪費;級數(shù)設(shè)計少了,達不到清洗要求。

(3)工件的起槽頻率難以恒定不變。例如:鍍光亮鎳,原采用的光亮劑起光慢,電鍍時間長;現(xiàn)改用起光快的光亮劑,所需電鍍時間縮短,起槽頻率增加,則鍍液的帶出量隨之增加,原先設(shè)計的回收級數(shù)就不足。

(4)鍍液帶出量與工件在鍍槽上方停留時滴入鍍槽的量有關(guān)。對于手工作業(yè)與半自動生產(chǎn)線,人為隨意性大(特別是滾鍍),不可能恒定不變。只有微機控制的全自動生產(chǎn)線,能基本保持停留時間的恒定。

總之,影響工藝槽液帶出量的因素很多,作為設(shè)計計算依據(jù)的首級回收水的濃度的波動也大。失去計算依賴的基礎(chǔ)數(shù)據(jù),設(shè)計的回收級數(shù)不可能恰到好處。

3.2.3首級回收水的出路問題

首級回收水的濃度超過設(shè)計值時,則末級清洗水的濃度隨之增加,達不到清洗效果。要保證首級回收水的濃度不致過高,必須及時加以處理。

(1)工藝槽液因加熱蒸發(fā)量大

首級回收水來得及返入工藝槽,其濃度不致不斷上升。當(dāng)允許返入量不足時,就存在問題。

(2)低溫或室溫工作的工藝槽

工藝槽液的自然蒸發(fā)量很小。工件入槽時會帶入鍍前清洗水。出槽時因工藝槽液的黏度略大于水,帶出量稍大于清洗水的帶入量,但差別不會太大。多級逆流回收的首級回收水在這種情況下必須另尋出路。這類工藝并不少,如鍍鋅、硫酸鹽光亮酸性鍍銅、光亮酸性鍍錫等。

(3)對首級回收濃清洗液進行處理

①用化學(xué)法處理首級回收濃水。顯然不可能做到*,設(shè)置多級靜態(tài)逆流漂洗就是多余的。

②采用蒸發(fā)濃縮減少首級回收水。此方法僅在鍍液加熱蒸發(fā)量較大但仍嫌不足時起作用,而對不允許加熱的室溫、低溫鍍工藝幾乎無效。

對裝飾性套鉻,因起槽頻繁,鍍液帶出量很大采用三級靜態(tài)逆流漂洗仍不行。于是開發(fā)推廣過鈦質(zhì)薄膜蒸發(fā)器,用以蒸發(fā)濃縮首級回收水。但很快發(fā)現(xiàn)蒸發(fā)濃縮1kg清洗水要消耗1.1kg的過熱蒸汽,能耗大,且必須由鍋爐供汽。同時高溫下,若鍍鉻液中加入有機添加劑,會高溫分解失效。不少企業(yè)花重金購進的鈦質(zhì)薄膜蒸發(fā)器現(xiàn)已棄置不用。采用低溫下的減壓蒸發(fā)濃縮,可以避免高溫下的有機添加劑分解,但需增設(shè)大型水環(huán)式真空泵形成負壓條件。機械式真空泵、油擴散泵之類怕水蒸汽污染,是不能用的。

任何蒸發(fā)濃縮設(shè)備都是高能耗設(shè)備。采用蒸發(fā)濃縮技術(shù)是與當(dāng)今節(jié)能要求背道而馳的。一種電鍍廢水*處理裝置